Wat is flow
Flow is de doorstroming binnen een hele waardestroom. Vanaf het moment dat er iets wordt besteld tot en met de uiteindelijke levering aan de klant. De scope is dus niet een afdelingsproces, maar de hele waardestroom, over afdelingen heen. Als het product en/of de dienst tussentijds niet meer stopt en er ook niks fout gaat, dan spreken we van flow. Vaak is er geen flow in de waardestroom: het product komt eerst terecht in een inbox van een processtap om daar enkele uren/dagen te wachten voordat het behandeld wordt. De behandeling neemt dan meestal maar een korte tijd in beslag (minuten). Het product komt vervolgens terecht in de outbox waar het enkele uren wacht om naar de inbox van de volgende processtap gebracht te worden. In deze manier van werken zit geen flow; het is continu een opeenvolging van start/stop.
De voordelen van flow
• Kortere doorlooptijden
• Minder (tussen)voorraad
• Reductie van wachttijden
• Sneller problemen signaleren
• Geen batch vol met dezelfde fouten
• Meer flexibiliteit om in te spelen op veranderingen in de klantvraag
• Hogere medewerker- en klanttevredenheid
Er zijn verschillende tools om flow te creëren
Hieronder een aantal van die Lean tools
1.
Takttijd - De takttijd bepaalt het ritme waarin producten opgeleverd dienen te worden. De takttijd wordt bepaald door je (verwachte) klantvraag en je productietijd: Takttijd = beschikbare productietijd / klantvraag
2.
Lijnbalancering - Lijnbalancering is het op elkaar afstemmen van de bewerkingstijden van de processtappen in de waardestroom, met als doel het halen van de takttijd. Met lijnbalancering zorgen we ervoor dat de werkzaamheden van de medewerkers op alle werkstations haalbaar zijn binnen de takttijd.
3.
Jidoka - Het principe van Jidoka staat voor het automatisch inbouwen van kwaliteit binnen het proces. Het hoofddoel van Jidoka klinkt eenvoudig: defectvrij produceren. Het uitgangspunt is “accepteer geen fouten, maak geen fouten, lever geen fouten op”.
4.
Poka Yoke - Poka Yoke is het voorkomen van fouten. De term komt uit het Japans en komt van Poka (onbedoelde fouten) en Yokeru (vermijden). Poka Yoke gaat over maatregelen die voorkomen dat er fouten worden gemaakt. Poka Yoke streeft naar “zero defects”.
5.
5S - Dit is een methode die uit de productiewereld komt en die in eerste instantie vooral om veiligheid ging. Het idee erachter is dat een schone en opgeruimde werkplek leidt tot hogere veiligheid. Om hier te komen zijn er 5 stappen, de 5 S-en.
Zie hier het verschil tussen batchverwerking en flow!
